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一、鎖緊零件
主要為內(nèi)六角螺絲與沉頭孔。其中螺絲有公制與英制之分，牙間角分別為60`與55`。 寫方式：公制 螺牙大徑牙距英制，外徑尺寸—1英寸內(nèi)螺牙個數(shù)螺絲與沉頭孔采用大的間隙配合，常用的沉頭孔尺寸如下：
規(guī)格 沉頭孔直徑 沉頭孔深度 過孔直徑
M2 4.5 3.0 2.5
M3 6.0 3.5 3.5
M4 7.5 4.5 4.5
M5 9.0 5.5 5.5
M6 10.5 6.5 6.5
M8 13.5 8.5 8.5
M10 16.5 10.5 10.5
M12 18.5 12.5 12.5
常用螺絲規(guī)格：
規(guī)格 沉頭孔直徑 沉頭孔深度 過孔直徑
M2 3.8 3.0 2.5
M3 5.5 3.5 3.5
M4 7.0 4.5 4.5
M5 8.5 5.5 5.5
M6 10.0 6.5 6.5
M8 13.0 8.5 8.5
M10 16.0 10.5 10.5
M12 18.0 12.5 12.5
根據(jù)使用要求選擇合適的螺絲。常規(guī)抬?？走x用粗牙，水塞為英制管螺牙。
二、模體概述
模體即常說的模架，是注射模的骨架。標(biāo)準(zhǔn)模架一般由母模板.母模固定板.公模板.公模固定板.公模墊板.墊腳.頂出固定板.頂出墊板.導(dǎo)柱.導(dǎo)套.復(fù)位桿等組成。
模架中其它部分根據(jù)需要進行補充，如精定位裝置.支承柱等。
三、固定板及墊板
固定板用以固定凸?；蛐托綻凹模`導(dǎo)柱`導(dǎo)套`頂針等。要求有一定的厚度和強度。
墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯`凸模`導(dǎo)柱`導(dǎo)套`頂針等脫出固定板，并要承受一定的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。
墊板與固定板的連接方式常采用螺釘連接，在需要保證固定板與墊板之間的位置時，還要加銷釘定位。
四、支承件
1.墊腳
它的主要作用是在動模座板和動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。 結(jié)構(gòu)形式有平行墊塊與拐角墊塊。
2.支承柱
起頂出空間的補充支承和頂針固定板的導(dǎo)向作用。常采用圓柱形。盡量均勻分布，一般應(yīng)根據(jù)公模墊板的受力工作狀況及可用的空間而定。
五、導(dǎo)向零件
作用：保證模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證公、母模之間一定的方向和位置。導(dǎo)向零件應(yīng)承受一定的側(cè)向力，起了導(dǎo)向和定位的作用。
導(dǎo)向機構(gòu)零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套等。
1. 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計
（1）導(dǎo)向零件應(yīng)合理的均勻分布在模具的周圍或*近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。
（2）根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要2-4個導(dǎo)柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導(dǎo)柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導(dǎo)柱。
（3）由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導(dǎo)柱通常安裝在母模。
（4）導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽
（5）導(dǎo)柱`導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行
（6）合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。
2.導(dǎo)柱的設(shè)計
（1）有單節(jié)與臺階式之分
（2）導(dǎo)柱的長度必須高出公模端面6…8mm
（3）導(dǎo)柱頭部應(yīng)有圓錐或球形的引導(dǎo)部分
（4）固定方式有鉚接固定和螺釘固定
（5）其表面應(yīng)熱處理，以保證耐磨。
3.導(dǎo)套和導(dǎo)向孔
（1）無導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導(dǎo)向孔必須做成盲孔，側(cè)壁增加排氣孔。
（2）導(dǎo)套 有套筒式、臺階式、凸臺式。
（3）為了導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套孔，在導(dǎo)套前端應(yīng)倒有圓角r。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)與排氣 引氣系統(tǒng)設(shè)計
模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。所以模具上需要添加溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)不同的情況可以分為冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。
一、冷卻系統(tǒng)
一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200攝氏度左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。熱塑性塑料在注射成型后，必需對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快傳給模具，以便使塑件可冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融粘度較底，流動性較好的塑料，如聚乙烯，尼龍，聚苯乙烯等，若塑件是薄壁而小型的，則模具可利用自然冷卻；若塑件是厚壁而大型的，則需要對模具進行人工冷卻，以便塑件很快在模腔內(nèi)冷凝定型，縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率。
小知識：熱傳遞的三種形式
1.傳導(dǎo)
2.對流
3.輻射
冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水普遍得多。這是因為水的熱容量大，成本低，且低于室溫的水也容易獲得。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內(nèi)開設(shè)冷卻水道，利用循環(huán)水將熱量帶走，維持恒溫。
（一） 冷卻裝置的基本結(jié)構(gòu)形式
1．簡單流道式
2.螺旋式
3.隔片導(dǎo)流式
4.噴流式
5.導(dǎo)熱桿（導(dǎo)熱棒）及導(dǎo)熱型芯式
（二）冷卻裝置設(shè)計分析
1.冷卻裝置設(shè)計的基本考慮
（1） 盡量保證塑件收縮均勻，維持模具熱平蘅
（2） 冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，對塑件冷卻越均勻。
（3）水孔與型腔表面各處應(yīng)有相同的距離
（4）澆口處應(yīng)加強冷卻
（5）降低入水與出水的溫差
（6）要結(jié)合塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)，合理考慮冷卻信道的排列形式
（7）冷卻水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影響強度
（8）保證冷卻通道不泄漏，
（9）防止與其它部位發(fā)生干涉
（10）冷卻通道的進出口要低于模具的外表平面
（11）冷卻水通道要利于加工和清理
2.冷卻裝置的理論計數(shù)
3.冷卻系統(tǒng)的零件冷卻系統(tǒng)主要用到以下幾種零件
（12）水管接頭（冷卻水嘴）
（13）螺塞
（14）密封圈
（15）密封膠帶
（16）軟管
（17）噴管件
（18）隔片
（19）導(dǎo)熱桿
二 加熱系統(tǒng)
1 電加熱
電加熱為最常用的加熱方式，其優(yōu)點是設(shè)備簡單，緊湊，投資少，便于安裝，維修，使用，溫度容易調(diào)節(jié)，易于自動控制。其缺點是升溫緩慢，并有加熱后現(xiàn)象，不能在模具中交替地加熱和冷卻。
2．煤氣和天然氣加熱
成本低，但溫度不易控制，勞動條件差，而且污染嚴(yán)重。
三 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的外圍設(shè)施
主要為了確保溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的正常工作﹐服務(wù)于模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。主要包括以下幾種裝置﹕
（1）循環(huán)冷卻水塔
（2）壓縮空氣系統(tǒng)
（3）模溫控制器
（4）模溫速冷機
一、排溢設(shè)計
排溢是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具內(nèi)的氣體等。廣義的注射模排溢系統(tǒng)應(yīng)包括澆注系統(tǒng)部分的排溢和成型部分的排溢。象澆注系統(tǒng)主流道和分流道末端的冷料穴等也是一種溢排形式，通常所說的排溢是指成型系統(tǒng)的排溢。
模具型腔在塑料充填過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速成型時，考慮排氣是很必要的。一般是在塑料充添的同時，必須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體所產(chǎn)生的高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良而引起塑件強度降低，甚至阻礙塑件填充等。為了使這這些氣體從型腔中及時排除，可以采用開設(shè)排氣槽等方法。有時排氣槽還能溢出少量料流前鋒的冷料。
排氣槽的開設(shè)位置選擇
（1）應(yīng)開設(shè)在型腔最后被充滿的地方
（2）最好開在分型面上
（3）應(yīng)盡量開在型腔的一面
（4）最好開在開設(shè)在嵌件或壁厚最薄處
（5）嚴(yán)禁開設(shè)在對著操作人員的方向
小知識：透氣性金屬材料（比黃金還貴的材料）
加工注意點﹕1 粉末燒結(jié)而成2研磨冷卻時禁用酒精及水 3加工面及成型面要用放電加工來疏通氣孔
（二） 引氣設(shè)計
對于一些大型深腔殼型塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排除，此時塑件的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空。當(dāng)塑件脫模時，由于受到大氣壓力的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必破壞塑件質(zhì)量。因此必須加設(shè)引氣裝置。
常見的引氣形式有:
1.鑲拼式側(cè)隙引氣
2.氣閥式引氣
（1）彈簧氣閥式 （2）頂桿氣閥式
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